Proposé pour la première fois en mai 2022, le cadre a été officiellement adopté par le Parlement européen en juin dernier. « Il s’agit d’un plan directeur qui décrit ce qu’il faudrait faire pour que l’Europe devienne durable dans le domaine du textile », explique Pernille Weiss, membre du Parlement européen et rapporteur fictif de la nouvelle stratégie.
Le cadre propose que d’ici 2030, toutes les entreprises qui vendent des textiles – vêtements, matelas, garnitures de voiture et autres – devront respecter certaines normes pour pouvoir vendre leurs produits aux clients de l’UE. Elles devront notamment veiller à ce que les produits soient durables, exempts de substances dangereuses et composés principalement de fibres recyclables. Les droits de l’homme doivent également être protégés à tous les stades de la chaîne d’approvisionnement, et les fabricants seront désormais responsables des déchets générés par leurs produits, avec l’interdiction de détruire les textiles invendus ou retournés.
La stratégie n’est pas encore contraignante, mais les prochaines étapes consisteront à « refondre et mettre à jour les directives et règlements actuels afin qu’ils fassent écho à ce que nous avons suggéré dans la stratégie », ainsi qu’à en créer de nouveaux, explique Mme Weiss. Elle et ses collègues étudient actuellement jusqu’à huit actes législatifs de ce type, dont le règlement sur l’étiquetage des textiles et la directive-cadre sur les déchets, la « première vague de nouveaux processus législatifs » étant attendue après les élections européennes de l’été prochain.
Les changements auront un impact retentissant dans toute l’Asie, dont les fabricants fournissent plus de 70 % des textiles de l’UE. « Si les entreprises asiatiques veulent vendre leurs produits en Europe à l’avenir, elles devront se conformer à de nombreux éléments de la stratégie », explique Sheng Lu, professeur associé d’études sur la mode et l’habillement à l’université du Delaware, aux États-Unis.
Un porte-parole de H&M, l’un des plus grands détaillants de mode d’Europe, a déclaré que l’entreprise se félicitait de la nouvelle décision de l’UE. « La façon dont la mode est produite et consommée doit changer, c’est une vérité indéniable », a-t-il déclaré. « Nous soutenons les efforts visant à progresser vers une industrie de la mode plus durable.
Le géant suédois s’approvisionne auprès de 1 183 usines de niveau 1, qui emploient 1,3 million de personnes, dont la plupart sont des femmes. Il affirme travailler avec ses 605 fournisseurs de produits, situés principalement en Chine et au Bangladesh, pour mettre en œuvre les changements qui permettront d’aligner les importations sur la nouvelle stratégie.
Cette collaboration comprend des initiatives telles que le Fashion Climate Fund, qui aide les fournisseurs à passer à l’énergie renouvelable, à améliorer l’efficacité et à développer des pratiques durables. L’entreprise fournit également des fonds, par l’intermédiaire de la Green Fashion Initiative, aux usines qui cherchent à investir dans de nouvelles technologies et de nouveaux processus afin de réduire leur dépendance aux combustibles fossiles. En outre, elle a lancé l’initiative « Sustainable Supplier Facility », qui permet à d’autres marques de co-investir dans des projets visant à soutenir les fournisseurs de vêtements dans leur démarche de décarbonisation.
« Il existe un besoin crucial de collaboration entre les marques qui achètent auprès de fabricants asiatiques et les fabricants eux-mêmes », a déclaré H&M.
Cependant, les pays exportateurs de textile sont conscients que le temps presse. « La durabilité est devenue une priorité absolue pour l’Europe, l’un des principaux marchés d’exportation pour les vêtements indiens », explique Naren Goenka, président du Conseil indien de promotion des exportations de vêtements. Le pays a exporté pour 4,8 milliards de dollars de textiles vers l’UE rien qu’au cours des dix premiers mois de l’année 2022.
« Il est grand temps pour l’Inde de se préparer – la durabilité n’est plus un choix pour nous », ajoute-t-il.
Certaines entreprises indiennes ont déjà fait des progrès dans ce sens. Par exemple, Chetna Organic, une coopérative agricole de Yavatmal, dans l’ouest de l’Inde, cultive du coton biologiquement sans utiliser de produits chimiques ou de pesticides synthétiques depuis 2004. Elle compte aujourd’hui plus de 15 000 familles d’agriculteurs.
Au Sri Lanka, le groupe Hirdaramani, producteur de vêtements, est parvenu à un taux net d’émissions de carbone de zéro pour l’ensemble de sa division de fabrication et s’efforce désormais de réduire sa consommation d’eau de 50 % tout en augmentant son utilisation de matières premières durables à 80 % d’ici 2025.
La société Ramatex, basée à Singapour, qui fabrique des vêtements de sport dans des usines en Asie pour des marques telles que Nike et Under Armour, a participé à un programme de recherche organisé par le Forum for the Future, une organisation à but non lucratif, afin de déterminer comment produire des vêtements qui ne perdent pas de microfibres.
À Taïwan, le producteur de textile Yee Chain travaille avec ses clients du secteur des vêtements de sport pour trouver un moyen de réduire les déchets de tissu dans le processus de fabrication des chaussures, qui peut détruire jusqu’à deux millions des 48 millions de paires de chaussures produites chaque année.
« Il est évident que la production doit être améliorée », déclare Martin Su, responsable du développement durable chez Yee Chain. « Il y a beaucoup de choses qui peuvent être faites de manière moins polluante ou en utilisant moins de ressources et d’énergie.
Malheureusement, ces entreprises sont l’exception plutôt que la règle. « Il y a quelques lueurs à l’horizon, des fabricants qui ont investi dans les nouvelles technologies et qui s’en sortent bien », déclare Nicole van der Elst Desai, experte en innovation textile basée à Singapour et consultante pour le Forum pour l’avenir. « Mais je pense que pour la majorité d’entre eux, nous constatons qu’ils n’ont pas été tellement exposés et qu’ils ont continué à faire comme si de rien n’était.
Selon elle, l’un des principaux obstacles à la mise en conformité avec les nouvelles normes de l’Union européenne est de disposer de connaissances et d’un savoir-faire suffisants. « Les producteurs doivent d’abord comprendre comment ils peuvent contribuer de manière proactive à la réduction de l’impact de l’industrie.
Il s’agit notamment de savoir quelles matières premières sont durables et adaptées à l’utilisation, comment s’en procurer et mettre en place des chaînes d’approvisionnement, quel type de machines est nécessaire pour les transformer en tissus, comment changer d’échelle et, enfin, comment éliminer les textiles de manière appropriée à la fin de leur cycle de vie. En outre, les producteurs devront numériser certains aspects de leurs opérations, par exemple en améliorant les systèmes de saisie des informations pour répondre aux nouvelles exigences de transparence de la chaîne d’approvisionnement.
Selon M. Lu, de l’université du Delaware, la transition vers un modèle d’entreprise circulaire nécessitera des conseils techniques et financiers, ainsi qu’un soutien juridique « pour interpréter les nouvelles réglementations », ajoute-t-il.
Et cela met en évidence un autre défi de taille : trouver les moyens financiers nécessaires. Selon une estimation de Fashion for Good et du Boston Consulting Group pour 2020, la transformation de cette industrie de 2 000 milliards de dollars nécessiterait un financement de 20 à 30 milliards de dollars par an. Un quart de cette somme est destiné à soutenir l’innovation et l’amélioration des matières premières, un tiers à la révision des processus d’approvisionnement, de traitement et de fabrication, et 20 % au traitement des déchets textiles.
Le Fonds vert pour le climat, soutenu par les Nations unies et destiné à aider les pays en développement à prendre des mesures pour lutter contre le changement climatique, a proposé quelques financements. Depuis 2020, il a accordé près de 350 millions de dollars de prêts pour aider les fabricants de textiles et de vêtements prêts à porter du Bangladesh à adopter des technologies à haut rendement énergétique, telles que les panneaux solaires.
Le secteur textile du Bangladesh bénéficie également d’un financement du programme consultatif « Partenariat pour des textiles plus propres » (PaCT) de la Société financière internationale. Depuis son lancement il y a dix ans, le PaCT a introduit des innovations qui ont aidé près de 340 usines à réduire leur consommation annuelle d’eau douce et leurs rejets d’eaux usées.
Mais le rapport Fashion for Good souligne que les entreprises de mode devraient elles-mêmes développer et commercialiser des innovations dans le domaine des solutions circulaires. À l’heure actuelle, la recherche et le développement dans l’industrie de la mode sont extrêmement faibles, puisqu’ils représentent moins de 1 % du chiffre d’affaires.
« Cela crée une situation dans laquelle les acteurs de la chaîne d’approvisionnement sont souvent invités à supporter le risque, les coûts et les efforts d’innovation, avec peu de garantie qu’ils seront en mesure de capitaliser sur leur investissement », indique le rapport.
H&M est l’une des entreprises qui a investi dans le soutien d’un modèle textile plus circulaire en Asie. En 2016, elle s’est associée à l’Institut de recherche de Hong Kong sur les textiles et l’habillement (HKRITA) pour développer la Green Machine, une technologie capable de séparer les textiles mélangés de coton et de polyester, que l’on trouve couramment dans de nombreux types de vêtements, à grande échelle et sans perte de qualité – une première mondiale. Le processus primé utilise la chaleur, l’eau, la pression et un produit chimique « vert » biodégradable pour la séparation, récupérant plus de 98 % des fibres de polyester en moins de deux heures.
En 2020, Kahatex, le plus grand fabricant indonésien de textiles, a commencé à utiliser la machine verte et, un an plus tard, ISKO, le plus grand producteur de denim au monde, basé en Turquie, lui a emboîté le pas. « Le système est en cours d’extension en Indonésie et en Turquie, et il est prévu d’installer plusieurs systèmes dans différents endroits », explique Edwin Keh, directeur général de HKRITA, qui ajoute que le Cambodge est un autre site possible.
M. Keh souligne toutefois que l’utilisation de matériaux recyclables ou provenant de sources durables est beaucoup plus coûteuse que celle du polyester, la fibre synthétique dérivée principalement du pétrole que l’on trouve dans plus de la moitié des textiles du monde. L’intégration à grande échelle de matériaux durables dans les nouveaux textiles peut faire grimper les coûts pour les fabricants asiatiques, ce qui, à son tour, peut réduire leur avantage concurrentiel.
« Pourquoi les gens délocalisent-ils en premier lieu ? C’est parce qu’ils veulent que le produit soit le moins cher possible dans l’UE », explique-t-il.
M. Keh pense que les détaillants européens pourraient plutôt se tourner vers le nearshoring ou l’onshoring, en délocalisant les chaînes d’approvisionnement plus près des marchés finaux. « Ainsi, des pays comme la Turquie ou d’autres pays d’Europe de l’Est, qui ne sont pas les moins chers mais qui ressemblent à l’UE, seront beaucoup plus faciles à traiter pour les fournisseurs.
M. Lu partage cet avis. « Les fournisseurs asiatiques sont très doués pour fabriquer des produits bon marché en grandes quantités. Mais dans la nouvelle ère où nous parlons de slow fashion, les consommateurs peuvent vouloir moins de produits en plus petites quantités mais en utilisant des matériaux plus durables, ce qui signifie que les pays asiatiques ne sont peut-être pas l’endroit idéal pour s’approvisionner en produits n’importe où dans le monde.
A lire – Reuters